style="width:5.26673in;height:4.44004in" /> 本文是学习GB-T 33154-2016 风电回转支承用橡胶密封圈. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了风电回转支承用橡胶密封圈的要求、检验规则以及标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于风电变桨与偏航回转支承用橡胶密封圈(以下简称密封圈)。
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件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 528—2009 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定
GB/T 529—2008
硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样)
GB/T 531.1—2008 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法
第1部分：邵氏硬度计法(邵
尔硬度)
GB/T 1682—2014 硫化橡胶 低温脆性的测定 单试样法
GB/T 1689—2014 硫化橡胶 耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗试验机)
GB/T 1690—2010 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐液体试验方法
GB/T 2941—2006 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序
GB/T 3512—2014 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验
GB/T 7759.1—2015 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩永久变形的测定
第1部分：在常温及高温条
件下
GB/T 7762—2014 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐臭氧龟裂 静态拉伸试验
GB/T 10125—2012 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 16585—1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法
密封圈的断面结构型式主要有双唇密封和单唇密封。结构示意图见图1。
GB/T 33154—2016
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a) 双唇密封
说明：
1——双唇密封工作面；
2——单唇密封工作面。
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b) 单唇密封
图 1 密封圈断面结构示意图
3.2.1 制造密封圈用混炼胶分为 FD-I、FD- Ⅱ 两类。 FD-I
为以丁腈橡胶为基的材料，适用于陆地上 风力发电机组使用；FD- Ⅱ
为以氢化丁腈橡胶为基的材料，适用于海上风力发电机组使用。
3.2.2 性能要求及试验方法见表1,样品应按 GB/T 2941—2006
规定采用模压法制备，也可以从密封
圈上切割打磨制备。
表 1 性能要求及试验方法
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GB/T 33154—2016
表 1 ( 续 )
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3.3.1 裁 取 3 段 1 m±0.05m
长的密封圈为试样，用游标卡尺测量试样长度(l;)并记录，然后将3个试
样放入长方形容器内，在容器内注入润滑脂(润滑脂见表1的序号13)至密封圈完全没入润滑脂，放置
在室温下，经过1440 h 后，用汽油清洗密封圈表面，停放30 min,
用游标卡尺测量浸泡油脂后长度(l),
按 GB/T 1690—2010
的式(5)计算长度变化百分率，取3个试样结果的平均值作为试验结果。
3.3.2 按3 .3 . 1进行试验，FD-I 制成的密封圈长度变化率应为0～1 .
5%;FD-I 制成的密封圈长度变化 率应为0～1 . 0%。
3.4.2 密封圈的外观应符合表2的规定。
表 2 密封圈的外观要求
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3.5.1
密封圈断面尺寸应符合图纸的要求。如果密封圈是条形的，在每件密封圈的两端用刀片或其他
工具取0.5 mm～3mm
胶片，如果密封圈是整圈的，则在每批密封圈抽取一件，在该密封圈任意处用刀
片或其他工具取0.5 mm～3mm 胶片。用光学测量仪测量密封圈尺寸。
GB/T 33154—2016
3.5.2 单唇密封圈尺寸公差应符合图样的规定，未注公差应符合表3的规定。
表 3 单唇密封圈的尺寸公差
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3.5.3 双唇密封圈尺寸公差应符合图样的规定，未注公差应符合表4的规定。
表 4 双唇密封圈的尺寸公差
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单位为毫米
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4.1.1 混炼胶以同班同机台生产的不多于350 kg 为一批。
4.1.2
混炼胶每批应进行表1的第1～4项试验；每月应进行一次表1的第1～9项试验，每半年应进行
一次表1的第10～13项试验。
4.1.3
混炼胶性能检验出现不合格时，应取双倍试样对不合格项进行复验，复验仍有不合格时，允许对
该批混炼胶进行修炼，修炼后应进行全项性能检验，如仍然有一项不合格，则该批混炼胶不合格。
4.2.1
由同一批混炼胶在相同的硫化条件下生产的同一种类型的密封圈以不超过350件(整圈的)或
2000m (条形的)为一批。
4.2.2 密封圈的长度变化率每年检测一次。
4.2.3 密封圈的外观质量按表2的要求逐件检验。
4.2.4 每批抽取5件(条形按每30 m
为1件)按3.5进行断面尺寸检验，如有一件不合格时，再取10件
进行检验，若仍有1件不合格，则该批密封圈不合格。
4.2.5 当有下列情况之一时，应对第3章规定的要求进行全项检验：
— 密封圈转厂生产或新产品定型鉴定生产时；
— 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；
— 模具及硫化设备有较大改变可能影响产品性能时；
——产品停产3个月以上，恢复生产时；
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—— 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
每年在国家质量监督检测机构按表1做全项试验。
5.1 密封圈出厂前，应在密封圈的非工作面明显的位置进行喷码标志，喷码间隔1
m～1.2 m,喷码标
志应包括下列内容：
a) 产品名称；
b) 制造单位；
c) 制造日期；
d) 规格型号；
e) 批号。
5.2
每件密封圈按件用塑料袋或其他形式包装，条形的要盘卷后包装。包装箱内应附有产品检验合格
证、检测报告、装箱单。
5.3
密封圈在运输和贮存过程中，应保持清洁，避免阳光直射、雨淋水浸、禁止与酸、碱、油类，有机溶剂
等影响产品质量的物质接触，并距离热源1 m
以外。在遵守本标准的情况下，制造厂应保证产品自制
造之日起，贮存1年内满足使用要求。
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